一、产线与制造体系管理（核心职责） 全流程制造规划：负责 Load Bank 与 CUD 整机及核心部件（结构件 / 罐体 / 机架、管路 / 泵 / 换热器、电气控制柜 / 传感器等）的制造流程搭建与持续优化，设计装配工艺路线、工位布局、产线节拍及 SOP 作业指导书，支撑从样机到批量生产的产能爬坡。 跨模块统筹：协调结构件加工、液路装配、电气控制、系统集成等全模块生产，识别电、热、液耦合场景下的制造冲突与风险，确保各环节衔接顺畅。 产能与调度：制定年度 / 季度 / 月度生产计划，分解任务至各班组，动态平衡产能与订单需求，应对插单、物料短缺等突发情况，保障订单按时交付。 二、质量管理与交付把控 全流程质量管控：建立 IQC/IPQC/FQC 全流程质检体系，主导管路焊接与清洗、密封压力测试、电气安全装配、清洁度控制等关键工序管理，确保产品符合 UL/CE 及客户验厂要求 [14]。 测试与追溯：组织 FAT/SAT 出厂测试，覆盖温控精度、压力流量调节、泄漏 / 断电报警等功能验证，建立完整测试记录与可追溯文档，处理质量异常与客户反馈 [14]。 质量持续改进：运用根因分析、六西格玛等工具，解决生产中的质量瓶颈，降低不良品率，提升客户满意度。 三、安全与合规管理（底线职责） 安全生产第一责任：建立高压、高温、液体系统的安全管理制度与操作规程，组织安全培训与应急演练，定期排查隐患，杜绝重特大安全事故 [18]。 合规运营：确保生产符合环保、劳动用工、行业安全等法规要求，对接相关部门完成资质审核与检查。 四、成本与效率管控 成本全周期管控：监控原材料、能源（水电）、人工、设备维护等制造成本，推行工艺降本、精益生产，优化物料损耗与库存周转，输出成本差异报告并制定改进措施 [11]。 效率提升：分析产线瓶颈，优化排班与资源配置，推动自动化改造与数字化升级（如引入 MES 系统），提升人均产值与设备综合效率（OEE）。 五、团队与设备管理 团队建设：负责制造团队的招聘、技能培训、分级管理与绩效考核，搭建班组长管理体系，营造高效协作的团队氛围。 设备管理：建立设备台账与预防性维护计划，监督日常点检与保养，提出设备更新 / 改造需求，确保设备完好率≥95%，减少故障停机时间。 六、跨部门协同 联动研发、采购、销售、供应链等部门，推进新工艺试产、关键物料保供、订单变更协调，保障生产链与供应链的连续性。