1.生产计划管理
(1)需求分析
与销售部门紧密合作，了解客户订单需求和市场预测信息。分析产品需求的数量、品种、交付时间等要求。
(2)生产计划制定
根据需求信息，结合生产能力、物料供应等情况，制定详细的生产计划。明确各产品的生产批次、生产数量、开始时间和结束时间。
(3)资源协调
协调人力、设备、原材料等资源，确保生产计划的顺利实施。与采购部门沟通，保证物料的及时供应。
(4)进度跟踪
实时跟踪生产进度，与计划进行对比，及时发现生产过程中的延误或异常情况，并采取措施解决。
(5)调整与优化
根据实际情况，对生产计划进行必要的调整和优化，确保生产计划的合理性和可行性。
(6)沟通协调
与各部门保持密切沟通，确保信息畅通。协调解决生产过程中各部门之间的矛盾和问题。
(7)数据分析与报告
收集、整理生产计划相关数据，分析生产计划的执行情况和效果。定期向上级和相关部门提交生产计划报告。
(8)成本控制
在制定生产计划时考虑成本因素，优化生产安排以降低成本，关注生产过程中的成本变化，采取措施控制成本。
2. 运营管理
(1)生产规划与调度
制定中长期生产规划，以适应市场需求和企业战略。合理安排生产任务，确保各生产线的均衡与协调。灵活调整生产计划，应对各种突发情况。
(2)成本控制
监控生产过程中的各项成本，如原材料、人工、能源等。寻找成本节约的机会和方法，降低生产成本。进行成本分析与核算，为决策提供依据。
(3)绩效评估与持续改进
建立生产运营绩效评估体系，定期进行评估。分析绩效数据，找出问题和改进方向。推动持续改进活动，不断提升生产运营水平。
(4)数据收集与整理
定期收集生产过程中的各类数据，包括产量、质量、成本、设备运行等方面。对收集的数据进行清理、分类和汇总，确保数据的准确性和完整性。
(5)指标分析
计算和分析关键生产运营指标，如生产效率、废品率、设备利用率等。对比不同时间段、不同产品线或不同生产区域的指标数据，发现差异和趋势。
(6)报告编制与汇报
撰写详细的生产运营分析报告，包括数据图表、问题分析和建议措施等。定期向上级领导和相关部门汇报分析结果和建议，为决策提供支持。
(7)跨部门沟通与协作
生产部门、质量部门、采购部门等密切沟通，了解实际情况。协同相关部门共同推动生产运营的改善和优化。
(8)监控与跟踪
对实施的改进措施进行监控和跟踪，评估其效果，根据实际情况，及时调整和优化分析方法和建议。
3. 物料计划管理（含仓储）
(1)物料需求计划
根据生产计划和产品物料清单，准确计算所需物料的种类和数量，考虑库存水平、采购周期等因素，制定合理的物料需求计划。
(2)库存控制
设定安全库存水平，确保生产的连续性，监控库存动态，避免库存积压或短缺。
定期进行库存盘点，确保账物相符。
(3)仓储管理
负责物料的接收、存储、保管和发放工作，确保仓库环境符合物料存储要求。
合理规划仓库布局，提高仓储空间利用率。
(4)物料采购跟进
与采购部门密切合作，跟进物料采购进度。及时反馈物料短缺或延迟信息，督促采购解决。
(5)出入库管理
严格执行物料出入库手续，准确记录出入库信息，对出入库的物料进行检验和核对。
(6)呆滞物料处理
定期识别呆滞物料，协同相关部门制定呆滞物料处理方案。
(7)成本控制
优化物料管理流程，降低物料管理成本，寻求降低采购成本的机会。
(8)报表与数据分析
编制物料库存报表、出入库报表等，分析相关数据，为决策提供支持。