一、技术转化与工艺设计管理

1.负责将客户提供的技术标准、图纸及特殊要求转化为企业内部的工艺流程和工艺规范，确保技术可行性、成本可控性和交付时效性。

2.主导新产品导入（NPI）流程，组织编制工艺流程图（PFC）、作业指导书（SOP）、检验标准（SIP）等技术文件。

3.统筹工艺方案评审（如DFMEA/PFMEA分析）、工装夹具设计、刀具选型及加工参数优化，确保工艺符合客户质量要求。

4.推动标准化工艺库建设，整合行业通用标准（如ISO、ASME）和企业内部经验，形成可复用的工艺模板。

二、团队建设与技术能力提升

1.组建并管理工程技术团队（工艺工程师、技术员等），明确分工与考核机制，提升团队专业能力。

2.制定技术培训计划，组织学习行业前沿技术（如精密加工、数控编程、智能制造）及工具（如CAD/CAM软件、仿真分析）。

3.推动跨部门技术交流，协同解决生产中的技术难题，提升团队实战能力。

三、项目支持与客户对接

1.参与客户技术协议评审，识别技术风险点并提出解决方案（如公差合理性、可制造性分析）。

2.主导样件开发阶段的技术验证，输出试制报告并推动问题闭环。

3.配合销售部门完成技术答疑、成本核算及项目可行性分析，支撑订单获取。

四、质量管理与持续改进

1.建立工艺质量监控体系，推动SPC（统计过程控制）在生产中的应用，降低质量波动。

2.主导工艺失效分析（如8D报告），推动工艺优化和防错设计，减少客户投诉。

3.确保技术文件符合质量管理体系（如IATF 16949）要求，配合内外部审核。

五、成本控制与效率提升

1.通过工艺优化、材料利用率提升、加工节拍压缩等手段降低制造成本。

2.推动精益生产（Lean）工具应用（如价值流分析），消除工艺浪费。

3.评估新设备、新技术的引入可行性，提升生产自动化水平。

六、技术创新与标准化建设

1.跟踪行业技术趋势，推动技术迭代。

2.建立企业技术标准库，统一工艺参数、刀具寿命管理、设备维护规范等标准。

3.主导专利申请和技术成果转化，提升企业技术竞争力。

七、安全管理与合规管理

1.确保工艺设计中嵌入安全规范（如设备防护、危化品使用要求）。

2.监督技术文件符合环保法规（如切削液处理标准）和行业特殊要求（如航空航天特殊工艺认证）。

领导安排的其他工作。