1) 控制计划

1.1 按照《PPAP 程序文件》和《APQP 管理程序》，编写负责各工序的控制计划和检验规范，并组织相关部门评审，批准后，给员工培训，并监督实施，需要时组织更新，并重新发放，控制计划和检验需要更新在系统中。能提前发现生产过程中常犯的错误，在编制控制计划时识别到，给予制造工程师PFMEA充分的输入条件。

2) 过程能力分析

2.1 按照《过程能力管理程序》新项目阶段需要对关键工序的过程能力进行分析，作为新设备或者新项目评价的准则。

2.2 批量生产后按照顾客要求，内部程序文件的要求或者特殊情况下评审关键工序的过程能力（每月一次），需要时发给CQE ，CQE 及时反馈顾客。

2.3 通过分析和现场跟踪，对设备过程能力提高提出建设性意见。

3）报废率分析

3.1 制定各工序的缺陷代码，作为报废率统计的依据。

3.2每天把生产员工汇总的相关工序的报废率信息进行汇总，对TOP 问题和异常的问题及时反馈，并组织相关的责任人进行分析改善，关闭率跟踪。

特殊情况时需要《不合格品管理程序》组织对各工序不良品组织确认，隔离，改善，并通知后工序。

3.3 每月对相关工序的报废率分析，并组织相关责任人进行分析改善，并能给予自己的见解和现场的跟踪，提出建设性意见。

3.4 每个月提供各工序报废数据给质量经理，由质量经理确认后，作为月度考核和年度考核的依据

4) 顾客抱怨

4.1 快速响应CQE，按照《顾客抱怨处理流程》CQE 反馈的顾客抱怨信息组织相关责任人分析，制定验证对策，并汇总验证结果和改善措施等信息给CQE，这个过程需要的时间越少越好。 CQE 收集各个工序的分析结果组织各工序一起评审，并与顾客沟通。

5) 过程质量问题分析

5.1 生产过程中出现质量问题时，按照《不合格品的处理流程》组织相关责任人进行可疑品的处理，隔离，分析，测量，验证，基于分析结果对于过程的问题反馈相关的责任人，责任人给出整改的计划和时间节点。

5.2 对于采购部件的问题需要反馈SQE ，SQE按照《供应商管理程序》 收到工序反馈后反馈问题给供应商，并催动供应商改善。

5.3 如需要与国外沟通的需要汇总质量问题的分析报告，并组织内部评审与国外工厂进行沟通，汇报。

6) 新项目，新设备，特殊状态产品和变更时

参与新项目，新设备和变更中，对产品质量进行监控，并汇总数据，作为PPAP 或者质量阀通过的依据。与项目工程师一起现场跟踪样件生产。

7) 完成质量经理安排的其他工作